纠正措施记录表（商检审核整改记录）
概述
本文档为商检审核组在2013年3月13日上午进行内部审核时，发现各项不符合项后形成的纠正措施记录表集合。共涉及9个不符合项，涵盖体系管理、人力资源、设备管理、质检管理、生产管理等各个方面。
不符合项汇总
1. 内审记录签到表问题
- 责任部门：总经办
- 问题描述：内审记录签到表应该手签，不应该直接打印
- 原因分析：体系管理存在大意，未严格按照文件要求实施；体系管理人员培训不到位
- 纠正措施：对体系管理者进行培训和学习；以后内审签到表及其他会议签到表都必须手签
- 实施结果：已对商检中发生的问题进行集中分析和整改
2. 内审不合格纠正措施验证不足
- 责任部门：总经办
- 问题描述：内审不合格的纠正措施与整改措施验证的证据不足
- 原因分析：内审员水平不足，对不合格验证不认真；采购部门对合格供方评价方法及资料未及时提供
- 纠正措施：要求采购部提供明确细化的评价标准，加强对供应商管理；加强对内审员培训
- 实施结果：制定评价标准和实施办法，将在以后供应商评估中开始实施
3. 质检员培训与授权问题
- 责任部门：人力资源部
- 问题描述：质检员无培训计划，无资格授权书
- 原因分析：培训计划中未把质检员培训作为专项；对质检员管理存在疏忽
- 纠正措施：在培训计划中列出专项培训计划；制定资格授权书，明确岗位职责和权限
- 实施结果：已制定培训计划，明确质检员培训；已制定正式资格授权书
4. 设备管理问题
- 责任部门：生产部
- 问题描述：设备台账未及时更新，维护保养记录填写不全，无新年度设备保养计划；设备无日常点检表
- 原因分析：电动车组装设备简单，每天检查但未形成书面点检表；设备台账没有新增设备因此未更新；设备保养计划未及时成文
- 纠正措施：清查设备并完善台账；严格按计划进行设备保养并填写记录；制定新年度设备保养计划；制定设备日常点检表
- 实施结果：已完善设备管理台账；已制定新年度维护保养计划并培训；已制定设备点检表并认真填写
5. 量具管理问题
- 责任部门：质检部
- 问题描述：检测设备、量具未全部检测，现场存在使用未经计量单位检测的量具
- 原因分析：质检部存在对未检测量具任意使用的情况；对检测量具管理不严
- 纠正措施：对现场未检测的量具进行检测或报废处理（精度不达标）；按检定计划及时点检检查
- 实施结果：已对精度不合格的游标卡尺进行报废处理
6. 设备状态标识与区域标识问题
- 责任部门：生产部
- 问题描述：在用设备无状态标识（完好设备）；不合格区域标识不能挂在生产线上，放置位置错误
- 原因分析：生产现场空间有限，不合格区域标识摆放位置不当；组装生产设备简单，对设备管理存在疏忽
- 纠正措施：对设备检测后挂完好设备标牌；重新指定不合格区域标识特定场所，与合格产品隔离
- 实施结果：已对不合格区域标识进行整改
7. 零部件库区域标识不清
- 责任部门：零部件库
- 问题描述：零部件库区域标识不清
- 原因分析：只有产品进出库记录卡，无大产品标识；库容有限，存货多，临时放置导致标识不清
- 纠正措施：对现有零部件库整改，增加产品标识
- 实施结果：已对不合格区域标识进行整改
8. 整车质量和最高时速检验
- 责任部门：质检部
- 问题描述：整车质量和最高时速必须进行检验
- 原因分析：属于型式检验内容，为整车调试检验项目，在过程检验和出厂检验中无硬性规定
- 纠正措施：按时委托有资质且国家授权的检验机构进行检验
- 实施结果：按时进行了型式检验，最近一次为2012年1月，完成5款车型式检验，综合结果全部合格
9. 首件检查与随车检验单
- 责任部门：工程技术部/生产部
- 问题描述：每批产品在正式量产前必须进行首件检查；每批产品应附有产品随车检验单；现场作业指导书应有审核、批准和受控标识
- 原因分析：样车试制时产品进行试装，但因资料管理人员离职未能当场提供首件确认资料；作业指导书只有封面有受控标识；随车检验单检验项目未严格实施
- 纠正措施：完善首件检查制度，供应商更换、零部件调整后必须履行首件确认程序；作业指导书重新加注审核、批准项并加盖受控标识；重新梳理随车检验单并严格实施
- 实施结果：提供了首件样车确认流程和相关测试资料；已对作业指导书每页加注审核、批准项并加盖受控标识；随车检验单已重新复核并开始实施
关键要点
- 体系管理松散：多次出现”疏忽”、“轻视”等描述，说明当时质量体系执行存在系统性问题
- 培训不足：内审员、体系管理人员、质检员等多个岗位培训不到位
- 设备管理薄弱：设备台账、点检表、保养计划等基础工作缺失
- 量具管理混乱：存在使用未检测量具的情况，有质量风险
- 整改较为彻底：所有不符合项均已实施纠正措施并有实施结果记录